Metal Forming
livenje pod pritiskom (imajte na umu da livenje pod pritiskom nije skraćenica od livenja pod pritiskom) je proces livenja metala koji se karakteriše primenom visokog pritiska na rastopljeni metal pomoću šupljine kalupa. Kalup se obično pravi od legure veće čvrstoće, a proces je donekle sličan brizganju.
Lijevanje u pijesak je izrada kalupa od pijeska. Lijevanje u pijesak zahtijeva stavljanje gotovog dijela modela ili drvenog modela (šare) u pijesak, zatim punjenje pijeska na kraju šare, a pijesak formira kalup nakon što se šara izvadi iz kutije.
Da bi se model uklonio prije livenja metala, kalup treba napraviti u dva ili više dijelova; tokom procesa izrade kalupa, rupe i otvori za ulivanje metala u kalup moraju biti rezervisani da formiraju sistem za izlivanje. Nakon što se kalup prelije tečnim metalom, drži se odgovarajuće vrijeme dok se metal ne očvrsne. Nakon uklanjanja dijela, kalup se uništava, pa se za svaki odljevak mora napraviti novi kalup.
Investiciono livenje se naziva i livenje u izgubljenom vosku, što uključuje procese kao što su presovanje voska, popravka voska, sastavljanje stabala, uranjanje u talog, topljenje voska, livenje rastopljenog metala i naknadna{0}} obrada. Izlivanje izgubljenog voska je korištenje voska za izradu voštanog kalupa za dio koji se izlijeva, a zatim nanošenje blata na kalup od voska, koji je kalup za blato. Nakon što se kalup za blato osuši, peče se u keramički kalup. Jednom pečen, voštani kalup se potpuno otopi i izgubi, a ostaje samo keramički kalup. Općenito, otvor za izlivanje se ostavlja prilikom izrade kalupa za mulj, a zatim se rastopljeni metal izlijeva iz otvora za izlivanje. Nakon hlađenja izrađuju se potrebni dijelovi.
Kovanje pomoću kalupa je metoda kovanja koja koristi matricu da oblikuje blanko na posebnoj opremi za kovanje da bi se dobio kovanje. Ovisno o opremi, kovanje kalupima se dijeli na kovanje sa čekićem, kovanje sa radilicama, kovanje sa plosnatim kovanjem, kovanje sa frikcionom presom, itd. Valjalno kovanje je proces plastičnog oblikovanja u kojem se materijal plastično deformiše pod dejstvom para protiv-rotirajućih kalupa za dobijanje potrebnih otkovaka ili za kovanje. To je poseban oblik formiranja valjanja (uzdužno valjanje).
Kovanje je metoda obrade koja koristi mašinu za kovanje kako bi izvršila pritisak na metalnu tvorbu kako bi se ona podvrgla plastičnoj deformaciji kako bi se dobio kovanje sa određenim mehaničkim svojstvima, određenim oblikom i veličinom. To je jedna od dvije glavne komponente kovanja (kovanje i štancanje). Kovanjem se mogu eliminisati nedostaci kao što su labavi odljevci koji nastaju tokom procesa topljenja metala, optimizirati mikrostrukturu, a u isto vrijeme, budući da je kompletna linija protoka metala očuvana, mehanička svojstva otkovaka općenito su bolja od onih odljevaka od istog materijala. Važni dijelovi sa velikim opterećenjem i teškim radnim uvjetima u srodnim mašinama, osim jednostavnijih oblika koji mogu biti valjane ploče, profili ili zavareni dijelovi, uglavnom se kovaju.
Valjanje, poznato i kao valjanje, odnosi se na proces oblikovanja metalnog ingota kroz par valjaka. Ako temperatura metala prelazi temperaturu rekristalizacije tokom valjanja, tada se proces naziva "vruće valjanje", inače se naziva "hladno valjanje". Valjanje je najčešće korištena metoda u obradi metala.
Suština livenja pod pritiskom je da se šupljina kalupa za tlačno livenje (kalup za tlačno livenje) napuni tečnim ili polutečnim metalom velikom brzinom pod visokim pritiskom, te da se formira i učvrsti pod pritiskom kako bi se dobio odliv.
Lijevanje pod niskim-pritiskom je metoda lijevanja u kojoj tečni metal ispunjava kalup i skrućuje se u odljevak pod djelovanjem plina pod niskim{1}}pritiskom. Lijevanje pod niskim-pritiskom u početku se uglavnom koristilo za proizvodnju odljevaka od aluminijskih legura, a kasnije je njegova upotreba dalje proširena za proizvodnju odljevaka od bakra, gvožđa i čeličnih odlivaka sa visokim tačkama topljenja.
Centrifugalno livenje je tehnika i metoda ubrizgavanja tečnog metala u -brzi rotirajući kalup tako da rastopljeni metal ispunjava kalup i formira odljevak pod djelovanjem centrifugalne sile. Kalup koji se koristi za centrifugalno lijevanje može biti nemetalni kalup (kao što je pješčani kalup, kalup za školjke ili kalup za ulaganje), metalni kalup ili kalup sa slojem premaza ili slojem smole od pijeska unutar metalnog kalupa, ovisno o obliku, veličini i proizvodnoj seriji odljevka.
Lijevanje izgubljene pjene je nova metoda lijevanja koja kombinuje parafinske ili pjenaste modele slične veličine i oblika kao i odljevak u modelsku grupu, četka se vatrostalnom bojom i suši je, zakopava u suhi kvarcni pijesak za vibraciono oblikovanje, izlijeva pod negativnim tlakom, isparava model, a tekući metal zauzima poziciju modela. Nakon stvrdnjavanja i hlađenja formira se odljevak. Lijevanje izgubljene pjene je novi proces sa gotovo nultom marginom i preciznim oblikovanjem. Ovaj proces ne zahtijeva uklanjanje kalupa, odvajanje površine ili pješčano jezgro, tako da odljevak nema bljesak, šiljak ili ugao promaja i smanjuje dimenzionu grešku uzrokovanu kombinacijom jezgre.
Lijevanje pod pritiskom, također poznato kao tekuće kovanje, je metoda ubrizgavanja rastopljenog metala ili polučvrste legure direktno u otvoreni kalup, zatim zatvaranja kalupa kako bi se proizveo protok punjenja kako bi se postigao vanjski oblik dijela, a zatim primjena visokog pritiska kako bi se očvrsli metal (ljuska) plastično deformirao, a neočvrsli metal podliježe visokom pritisku{1} u isto vrijeme dolazi do skrućivanja i na kraju se dobije dio ili blanko. Gore navedeno je direktno livenje pod pritiskom; Indirektno lijevanje pod pritiskom se odnosi na ubrizgavanje rastopljenog metala ili polu{3}}čvrste legure u zatvorenu šupljinu kalupa kroz bušilicu, i primjenu visokog pritiska kako bi se kristalizirao i učvrstio pod pritiskom kako bi se konačno dobio dio ili blanko.
Kontinuirano lijevanje je metoda lijevanja koja koristi kristalizator za kontinuirano sipanje tekućeg metala na jednom kraju i kontinuirano izvlačenje materijala za oblikovanje s drugog kraja.
